我们应该如何确定数控铣削加工的工艺参数？

一、切削用量的选择原则

（1）保证零件加工精度和表面粗糙度。

（2）充分发挥刀具切削性能。

（3）保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能。

（4）最大限度地提高效率降低投入。

二、参数的确定原则

（1）主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择，计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

（2）进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。

1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度。

3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些。

4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。

（3）背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数提高生产效率。为了保证加工表面质量可留精加工余量。

三、切削加工刀具的选择

（1）目前常用的切削加工材料有高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在较低温度下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削。硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此硬质合金材料刀具更适合切削加工。

（2）在对高粘性、高塑性的零件加工时，要求刀具具有较高的耐磨性、耐热性，并能在较高的温度下保持优良的切削、断屑性能，在保证刀具有足够强度的前提下，应选用较大的前角，减小被切削金属的塑性变形，降低切削力和切削温度，同时使硬化层深度减小。

（3）在刀具涂层的选择方面，宜选择硬度高、抗粘结性和韧性好的涂层材料。超细的涂层工艺提高刀片的耐磨性，涂层表面光滑，减少摩擦，减少积屑瘤的产生，适用于良好工况下不锈钢高速半精、精车削加工场合。

四、切削油的选择

        由于高速切削工艺的加工性较差，对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢切削、钻孔、铰孔及攻丝等工艺。

        以上就是数控铣削加工参数的确定原则，优化工艺方案除了依靠大量的实践经验外还应善于分析，必要时可辅以一些简单计算采取灵活可变的方案。

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